Zement von Dyckerhoff
Der Kalkstein, das Ausgangsprodukt für die Zementherstellung, wird mit Hydraulikbaggern oder durch Bohren und Sprengen im Steinbruch abgebaut. Mit Schwerlastkraftwagen oder Radladern wird er zum Brecher transportiert, wo die Felsbrocken zerkleinert werden. Im Anschluss an den Rohmaterialabbau werden die Steinbruchsflächen nach den Vorgaben der Landschaftspflege renaturiert oder rekultiviert.
Vom Brecher aus gelangt das Material über eine Förderbandanlage zum Mischbett. Im Mischbett wird das Rohmaterial (Kalkstein, Sand, Ton) auf die für die Zementherstellung notwendige Zusammensetzung vorgemischt und homogenisiert. Dies ist die Voraussetzung für eine gleichmäßige Klinker- und Zementqualität. Von hier aus gelangt das Rohmaterial über eine Förderbandanlage ins Werk. Die gesamte Produktion vom Mischbett bis zur Lagerung des fertigen Zements im Zementsilo wird im Zentralleitstand, dem „Gehirn“ des Werks, unterstützt von modernster Computertechnik gesteuert und überwacht. Die Herstellung des Zementklinkers erfolgt in einer Drehofenanlage, zu der vier verschiedene Anlagengruppen gehören. In der Rohaufbereitung wird das Rohmaterial getrocknet und zu feinem Rohmehl gemahlen. Zur Trocknung werden energiesparend die heißen Abgase vom Wärmetauscher und von der Klinkerkühlung verwendet.
Die Rohmehlhomogenisierung erfolgt im Misch-/ Homogenisierungssilo; hier wird die Zusammensetzung des Rohmehls korrigiert und so eine gleichmäßige Produktqualität und ein reibungsloser Ofenbetrieb gewährleistet. Das ofenfertige Rohmehl gelangt nun in die Ofenanlage – dem Kernstück im Prozess der Zementherstellung. Dem Drehofen ist ein Wärmetauscher vorgeschaltet, in dem die heißen Drehofenabgase das Rohmehl zunächst auf etwa 800°C erhitzen. Am Auslauf des leicht geneigt liegenden Drehofen wird das Rohmehl bei einer Temperatur von 1.450°C zu Portland-Zementklinker gebrannt. Als körnige, hell glühende Masse fällt der Klinker in einen Rostkühler. Hier wird er mit Luft auf 150°C abgekühlt und über die Förderanlagen in die Klinkerhallen bzw. -silos transportiert. Die bei diesem Kühlvorgang hoch erhitzte Luft wird der Ofenfeuerung Wärme sparend als Verbrennungsluft wieder zugeführt. Durch den verfahrenstechnischen Verbund der verschiedenen Anlagengruppen wird der Zementklinker bei geringst möglichem Brennstoffeinsatz hergestellt. Die Öfen werden heute nicht mehr ausschließlich mit Primärbrennstoffen wie Kohle und Gas befeuert, sondern nutzen auch das energetische Potenzial zahlreicher Reststoffe als so genannte Sekundärbrennstoffe. Umweltgerecht verwertet werden Altreifen, Faser- und Kunststoffreste, Lösemittel etc. Der gesamte Brennvorgang wird sorgfältig im Hinblick auf die Einhaltung gesetzlicher Grenzwerte in der Abluft überwacht.
In einem erneuten Mahlprozess wird der Zementklinker in Zementmühlen (z.B. Kugelmühlen) unter Zugabe von Gips und/oder Anhydrit zu verschiedenen Portland-Zementsorten vermahlen. Durch zusätzliche Vermahlung von Kalkstein und /oder Hüttensand entstehen Portlandkomposit- bzw. Hochofenzemente. Die verschiedenen Zementsorten lagern bis zum Verkauf in Zementsilos. Von dort aus werden sie mit LKW-Silowagen oder mit Behälterwagen der Bahn zu den Kunden transportiert. Ein geringerer Teil wird in modernen Packereien mittels automatischer Rundpackmaschinen in Säcke abgefüllt. Palettierautomaten übernehmen die schwere Arbeit des Stapelns auf Normpaletten.