Objektbericht: Max-Planck-Institut für Hirnforschung, Frankfurt am Main
Das Max-Planck-Institut für Hirnforschung ist eines der weltweit führenden Institute auf dem Gebiet der Hirnforschung.
Es widmet sich der Erforschung unseres Superorgans, des menschlichen Gehirns, und versucht auch mit Hilfe von weniger komplexen, tierischen Nervensystemen seine Geheimnisse zu ergründen. Ein Schwerpunkt liegt auf der Entschlüsselung der Schaltkreise im Gehirn sowie der spezifischen Kontakte zwischen den Nervenzellen.
Das Institut liegt im Zentrum des neuen Campus Riedberg, einem der 4 Standorte der Goethe-Universität Frankfurt am Main. Im Campus Riedberg sollen in den nächsten Jahren alle naturwissenschaftliche Fachbereiche und Disziplinen ihren Platz finden. Für die erwünschten Begegnungen mit den Mitarbeitern der Universität lag es nahe, das außeruniversitäre Institut in diesem Umfeld anzusiedeln.
Dieser Wunsch des Bauherren sollte auch innerhalb des Institutes verwirklicht werden. Er führte zur Vorgabe eines kompakten Baukörpers, der Mitarbeitern und Gästen gleichermaßen einen optimalen und unkomplizierten wissenschaftlichen Austausch ermöglicht.
Die bauliche Umsetzung führte zu einer zentralen Kommunikations- und Erschließungshalle, die zwei viergeschossige Gebäudekörper mit Büroräumen einerseits und vorwiegend Laborräumen andererseits verbindet. Stege, Galerien und frei eingeschobene Boxen dienen als gemeinschaftliche Besprechungsräume und Aufenthaltszonen für Wissenschaftler und Mitarbeiter. Eine öffentlich zugängliche Cafeteria im Erdgeschoß der Erschließungshalle öffnet sich mit einer Terrasse zu den rückwärtig gelegenen Grünflächen und lädt zum Verweilen ein. Die nutzbare Gebäudefläche beträgt rund 20.000 m².
Das Institut hebt sich von den benachbarten Gebäuden durch ein gekonntes Zusammenspiel der Baumaterialien Glas, Holz und Beton ab. Insbesondere die weißen Fassadenelemente aus Betonfertigteilen vermitteln zeitlose Eleganz, unterstützt durch eine perfekte Ausführung und Beschränkung auf die beiden Materialien Beton und Glas und. In gekonnter Weise sind z.B. die Aussenfensterbänke als Teil der Fertigteile in Beton mit eingeformt. Eine klare, offene Fugenführung zwischen den Fassadenelementen ohne jeden Fugenschluss unterstützt den edlen Gesamteindruck der Fassade. In den Gebäudeecken sind störende Fugen durch die Ausbildung von Eckelementen vermieden worden.
Als Konstruktionsprinzip für die Fassade wurden großformatige, vorgehängte Betonfertigteile gewählt. Die gesamte Wandkonstruktion besteht aus der Betontragwand, einer 14 cm dicken Wärmedämmschicht, 2 cm Luftspalt und den 14 cm dicken bewehrten Betonelementen. Die Wärmedämmschicht erhielt eine äußere Vliesabdeckung, um durch die „offenen“ Fugen eindringendes Wasser zurückzuhalten. Die Fassadenelemente waren im Mittel 2 m breit und 3,75 m hoch.
Für die Oberfläche der Betonfertigteile war zwar keine Sichtbetonklasse festgelegt, aber es wurden vom Bauherren an die Schalung höchste Anforderungen gestellt. Das Betonwerk setzte dementsprechend für die Fertigung großflächige filmbeschichtete Schalungsplatten aus Stäbchensperrholz mit Deckfurnier und versiegelten Kanten nach DIN 68791 ein, die dem ausgeschalten Beton eine matte, planebene Oberfläche verleihen. Das Einbringen und Verdichten des Betons geschah mit Tisch- und Flaschenrüttlern, wegen der aufwändigen Fertigteilformen auch teils in Handarbeit per Kelle. Um eine gewünschte „marmorhafte Eleganz“ der Fassade zu erzielen, wurden die Betonelemente abschließend durch Säuern der späteren Sichtseite veredelt. Bei diesem Arbeitsgang wird im geringen Umfang Zementstein abgetragen und die Betonoberfläche leicht angeraut.
Die Herstellung der scharfkantigen Fassadenelemente erfolgte im Werk Stockstadt der Firma Dreßler Bau GmbH. Für den Bauherren wichtig war eine klare, leuchtendweiße Farbe der Fassade. Diese Vorgabe wurde bei der Betonzusammensetzung durch Verwendung von Dyckerhoff-Weißzement in Verbindung mit feinen und groben hellen Gesteinskörnungen zielsicher erreicht. Damit dies auch auf Dauer erhalten bleibt, erhielten die Fassadenelemente bereits werkseitig an ihrer Außenfläche eine Hydrophobierung und im EG-Bereich zusätzlich einen Graffiti-Schutz.
Insgesamt wurden ca. 4000 m² Fassade mit rund 700 Fertigteilen in dreieinhalb Monaten verkleidet. D. h. es konnten im Schnitt 7 Teile pro Tag montiert werden. Die Befestigung der Elemente erfolgte nachträglich am Ortbetonbauwerk mittels zweier, bereits im Fertigteilwerk einbetonierter Schrägzuganker, die wiederum im Tragbeton durch Ankerbolzen M16 angedübelt wurden. Die Sicherung des vorgesehenen Abstandes übernehmen Druck-Abstandschrauben sowie eine Verstiftung der Platten untereinander.
Abweichend von der üblichen Montage der Fassadenelemente nach Fertigstellung der gesamten Tragwand, favorisierte die ausführende Firma eine andere Lösung: die Elemente wurden von unten nach oben, d.h. mit dem „wachsenden Gerüst“ an die Tragwand angebracht. Dies hatte mehrere Vorteile:
• Leichtere Montage der Elemente ohne umständliches Einfädeln durch die Gerüstzwischenräume
• Absenkung der Unfallgefahr beim Anbringen der Elemente
• Verkürzung der Montagezeit und ggfs.
• Einsparung der Kosten und des Platzbedarfes für Mobilkräne, wenn Baustellenkräne mitgenutzt werden können.
Im Ergebnis ist festzuhalten, dass die für das Institut gewählte Betonfassade die vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten im Fertigteilwerk optimal ausnutzt, und sie in Form und Farbe dem Bauwerk einen unverwechselbaren eigenen Stil verleiht. Die hohe Dauerhaftigkeit, geringe Unterhaltsaufwendungen sowie optimaler Brand- und Wärmeschutz der gewählten Wandkonstruktion entsprechen damit den Erfordernissen moderner Baukonstruktionen.
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